郭老師擁有深厚的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構建與現(xiàn)場效能突破，擅長應用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅動企業(yè)長效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。
? 任【科倫藥業(yè)集團-精益經(jīng)理】——構建全維度精益生態(tài)，驅動企業(yè)效益躍升
? 精益管理體系構建：主導搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標拆解責任機制，導入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導團隊QCC課題榮獲中國質量協(xié)會一等獎。
? 標準化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標準作業(yè)與工時體系搭建，編制8000余份標準作業(yè)文件、1031份標準流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗、維護等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機制，以標準化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。
? 精益人才培育：構建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊。
? 成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控，推動產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟效益。
? 任【華陽集團-精益負責人】——革新精益管理模式，實現(xiàn)全鏈條質量與效率雙提升
? 生產(chǎn)精益模式變革：導入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業(yè)利潤率年均提升11%，推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉型。
? 班組能力矩陣建設：主導六維星級班組建設，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現(xiàn)場達到高端客戶體系要求。
? 精益質量體系搭建：搭建精益質量自工序完結體系，建立品質規(guī)則、指標及風險控制體系，完成華為等關鍵產(chǎn)品要件整備，實現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內部質量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。
? 供應鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標準工時、物耗等精準核算，實現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉天數(shù)下降31%，計劃準時達成率提升23%。
? 任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉型，樹立行業(yè)精益管理標桿
? TPM體系全域落地：主導MCEBG精密機構模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設，構建設備維護標準課程，實現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。
? 自動化與人效優(yōu)化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導入成型機械手、自動包裝設備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業(yè)領先水平。
? 設備數(shù)字化轉型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設備OEE數(shù)據(jù)平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復時間（TTR）縮短23%，成果快速復制至事業(yè)群各部門。
