價格：聯(lián)系客服報價
上課方式：公開課/內(nèi)訓/總裁班課程 時間上課時間：6天
授課對象：本項目適用于全體一線操作者、現(xiàn)場技術品質(zhì)管理人員、班組長等基層管理人員
授課講師：李科
工廠的價值是在制造現(xiàn)場創(chuàng)造的，無論是降本增效、品質(zhì)保障或者安全生產(chǎn)均需通過一線員工的標準化作業(yè)方能實現(xiàn)。 而在進入全民自媒體時代的中國，老百姓愈來愈習慣通過抖音、B站、斗魚等平臺短視頻獲得資訊分享生活。 我們?nèi)绻€在用“師帶徒”、“紙文件”向員工傳遞技能信息，是否已經(jīng)落伍？ 《崗位標準作業(yè)視頻化》是業(yè)內(nèi)第一款將標準作業(yè)與自媒體短視頻相結合的管理咨詢項目； 一方面，我們將工廠安全生產(chǎn)、品質(zhì)控制與精益制造 的方法貫徹于標準化作業(yè)，賦能于制造一線，讓“聽得見 槍炮聲”的人會打仗、打勝仗； 另一方面，我們運用“平民化”的手機多媒體制作工 具，傳授學員自主設計、自發(fā)優(yōu)化、自行發(fā)布的視頻化的 崗位標準作業(yè)技術，從而實現(xiàn)企業(yè)全員技能： 隨時隨地 點點學 標準作業(yè) 人人師
1. 【量入為出 . 以結果產(chǎn)出為導向的咨詢式培訓】 《崗位標準作業(yè)視頻化》是以輸出“最低成本、最快速度，做最好產(chǎn)品”的標準化作業(yè)指導書為目的，產(chǎn)出一批真正高質(zhì)量的崗位作業(yè)方法，全過程學員人均需完成課后成果輸出6份 以上，做到一堂課一批課的項目成果。 2. 【實戰(zhàn)教學 . 全案例解讀與實演的訓練模式】 《崗位標準作業(yè)視頻化》所有管理技術均通過實際案例與互動練習的方式傳授；全過程涉及視頻案例29個，圖示案例62幅，平均每15分鐘一次案例解讀；全過程互動演練8~12次，平均每1.5小時一次課堂實戰(zhàn)練習。 3. 【循序漸進 . 一步一練的遞進式項目推動】 《崗位標準作業(yè)視頻化》按三期六天的教學時長設置8個技能點模塊，按每期4周學習轉(zhuǎn)化的進度設計項目周期，確保每一管理技能學員能充分吸收轉(zhuǎn)化，更彰顯項目由淺及深、從局部改善到整體標準化的邏輯特性。 4. 【內(nèi)容豐富 . 一次課就能學完生產(chǎn)管理】 《崗位標準作業(yè)視頻化》已經(jīng)融入了經(jīng)典的安全生產(chǎn)管理方法、精益生產(chǎn)模式、IE工業(yè)工程知識與零缺陷質(zhì)量控制技術；導入本項目后，從事現(xiàn)場工作的人員無需再進行其他學習，基本能掌握崗位管理所需的大部分關鍵知識與技術
課程大綱 第一期：安全標準化作業(yè)（2天） 模塊一：什么是標準化作業(yè)？ 第一講：自媒體時代的新方法 一、 感受自媒體的超凡力 1. 體驗抖音、B站…的蓬勃發(fā)展 案例：某企業(yè)焊接標準作業(yè)培訓短視頻賞析 案例：某企業(yè)設備點檢、機床操作標準作業(yè)視頻賞析 二、隨時隨地 點點學，標準作業(yè) 人人師 1. 企業(yè)技能培訓的痛點：師傅不會教，徒弟不愿學 2. 企業(yè)生產(chǎn)工藝的痛點：生產(chǎn)有變差，工藝不準確 3. 用視頻化標準作業(yè)解決企業(yè)痛點：全員參與+生動學習+快速成長 第二講：什么是正確的標準作業(yè)？ 一、安全+質(zhì)量+高效=標準作業(yè) 1. 員工作業(yè)的安全隱患 案例：某企業(yè)沖孔作業(yè)安全隱患視頻分析 2. 作業(yè)過程的質(zhì)量變差 案例：某企業(yè)注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良思路 案例：某企業(yè)挑選作業(yè)漏檢原因分析 3. 人機匹配的成本浪費 案例：某企業(yè)注塑低價值作業(yè)視頻分析 二、崗位布局正確=標準作業(yè) 1. 柔性制造提高生產(chǎn)效率 案例：某企業(yè)單元化設備布局實現(xiàn)少人化作業(yè)案例剖析 2. 連續(xù)制造降低生產(chǎn)成本 案例：某企業(yè)一個流生產(chǎn)創(chuàng)造行業(yè)最短交付周期案例剖析 三、方法步驟合理=標準作業(yè) 1. 快速換模的正確操作方法 案例：某企業(yè)沖孔模快速改善過程視頻分析 2. 豐田標準化作業(yè)方法 第三講：《崗位標準作業(yè)視頻化》課程學習方法 1. 《崗位標準作業(yè)視頻化》六大內(nèi)容七大步驟 2. 雙向互動型線上教學模式初體驗 模塊二：如何識別崗位安全風險？ 第一講：從安全傷害識別危險源 一、經(jīng)典安全理論：軌跡交叉 案例：某企業(yè)吊裝垮塌視頻警示 1. “物”的四類不安全狀態(tài)識別 2. “人”的四類不安全行為識別 3. 安全管理缺陷識別 演示：運用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷 二、實戰(zhàn)：運用《危險源分析表》分析卷揚機卷入傷害案例 案例：某企業(yè)卷揚機卷入傷害視頻警示 第二講：危險源辨識技能課堂實練 一、九大工業(yè)傷害警示視頻觀摩實練 1. 起重傷害實例觀摩與危險源辨識 2. 窒息傷害實例觀摩與危險源辨識 3. 機械傷害實例觀摩與危險源辨識 4. 火災傷害實例觀摩與危險源辨識 5. 觸電傷害實例觀摩與危險源辨識 6. 高墜傷害實例觀摩與危險源辨識 7. 車輛傷害實例觀摩與危險源辨識 8. 打擊傷害實例觀摩與危險源辨識 9. 爆炸傷害實例觀摩與危險源辨識 課后實戰(zhàn)成果輸出：運用《崗位危險源分析表》分析所在崗位安全傷害危險源，并提出改善建議與作業(yè)控制要求 模塊三：如何設計崗位安全作業(yè)？ 第一講：從安全風險推演標準作業(yè) 一、格雷厄姆安全風險評價法 案例：某企業(yè)沖孔作業(yè)視頻安全風險評價 二、安全風險致害后果改善原則 1. 致害能量的消減法則 2. 致害能量的探測法則 3. 致害能量的阻隔法則 4. 致害能量的釋放法則 三、安全風險發(fā)生率改善原則 1. 防范起重傷害的安全操作程序與方法 2. 防范窒息傷害的安全操作程序與方法 3. 防范機械傷害的安全操作程序與方法 4. 防范火災傷害的安全操作程序與方法 5. 防范觸電傷害的安全操作程序與方法 6. 防范高墜傷害的安全操作程序與方法 7. 防范車輛傷害的安全操作程序與方法 8. 防范打擊傷害的安全操作程序與方法 9. 防范爆炸傷害的安全操作程序與方法 第二講：設計安全標準作業(yè)視頻 第一步：安全作業(yè)分解表設計 第二步：安全作業(yè)警示視頻素材導入 第三步：剪映創(chuàng)作工具指導 第四步：視頻播放速度與語音字幕 課后實戰(zhàn)成果輸出：完成所在崗位安全標準作業(yè)視頻文件輸出 第二期：質(zhì)量零缺陷標準作業(yè)（2天） 模塊四：如何走進過程零缺陷作業(yè)？ 第一講：從符合性質(zhì)量走向一致性質(zhì)量 一、檢驗時代的質(zhì)量控制 1. 產(chǎn)品有標準才能檢驗 案例：某企業(yè)淋雨試驗漏檢的原因分析 案例：某企業(yè)油缸產(chǎn)品內(nèi)泄漏檢的原因分析 2. 過程能追溯才能控制 案例：某企業(yè)隨車檢驗流程卡的運用 案例：信息化系統(tǒng)在全過程追溯中的運用 二、制造時代的質(zhì)量控制 1. 是“巧婦難為無米之炊”還是管理導致質(zhì)量問題？ 案例：從大把彈痕區(qū)分資源性質(zhì)量問題還是管理性質(zhì)量問題 2. 質(zhì)量變差的起源與過程工藝優(yōu)化的思路 第二講：質(zhì)量問題原因快速查找 一、簡單運用QC工具定向問題來源 1. 運用4M1E分層質(zhì)量數(shù)據(jù)，鎖定問題原因 2. 運用二分5why追溯問題起因 實戰(zhàn)：巧用二分5why法分析崗位質(zhì)量缺陷起源 二、運用DOE正交試驗方法優(yōu)化過程工藝 案例：回顧某企業(yè)注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良思路 體驗：從“煎牛排”體會正交方法優(yōu)化工藝過程 1. 正交方法與全因子試驗對比 案例：日本企業(yè)優(yōu)化瓷磚配方的過程 案例：運用正交方法減少注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良過程 2. 黃金分割法用于工藝參數(shù)范圍精確 案例：某澆鑄產(chǎn)品鋁水溫度工藝范圍優(yōu)化過程解析 課后實戰(zhàn)成果輸出：運用《崗位質(zhì)量缺陷QRQC表》分析崗位主要質(zhì)量缺陷，查找起源并提出改善建議與作業(yè)控制要求 模塊五：如何設計質(zhì)量精確作業(yè)？ 第一講：從質(zhì)量風險推演標準作業(yè) 一、質(zhì)量風險分析與管理方法 — FMEA 1. FMEA潛在失效模式與后果分析的邏輯 2. 失效后果嚴重性評價 案例：學員企業(yè)產(chǎn)品典型缺陷嚴重度評價 3. 缺陷發(fā)生率評價 案例：常見持續(xù)性、間隙性、突然性問題的一般起源 4. 質(zhì)量可控性評價 案例：某產(chǎn)品揀選質(zhì)量“可防、可見、可控、可救、失控”的分級原則 實戰(zhàn)：運用《FMEA分析表》對崗位質(zhì)量進行風險評價 二、質(zhì)量風險改善的關鍵原則 1. 質(zhì)量風險改善三策 上策：即使有問題也要無后果；中策：讓問題少發(fā)生；下策：提高問題補救能力 2. 工序質(zhì)量缺陷改善方法運用 實戰(zhàn)：根據(jù)上期《崗位質(zhì)量缺陷QRQC表》學員實戰(zhàn)信息，進行改善策略優(yōu)化研討 “人”的原因 “機”的原因 “料”的原因 “法”的原因 “環(huán)”的原因 上策 中策 下策 第二講：設計質(zhì)量標準作業(yè)視頻 第一步：質(zhì)量過程關聯(lián)矩陣分析 第二步：質(zhì)量缺陷視頻或圖片素材導入 第三步：剪映創(chuàng)作工具指導 第四步：視頻播放速度與語音字幕 課后實戰(zhàn)成果輸出：完成所在崗位常見產(chǎn)品質(zhì)量標準作業(yè)視頻文件輸出 第三期：精益高效率標準作業(yè)（2天） 模塊六：如何改善產(chǎn)線作業(yè)效率？ 第一講：標準工時測量與管理 一、標準工時測量方法 1. 觀察法測量標準工時 游戲體驗：折紙游戲體驗標準工時測量 實戰(zhàn)體驗：作業(yè)快慢與測量次數(shù)優(yōu)化 2. 測量數(shù)據(jù)處置與作業(yè)熟練度三點估時優(yōu)化 游戲體驗：優(yōu)化折紙標準工時 3. 作業(yè)強度寬放方法 二、理論定額與實際產(chǎn)出對比 1. 實際產(chǎn)出量的原因分析 — OEE綜合利用率計算 2. 實際產(chǎn)出與理論定額差異原因分析 3. 標準工時與定額的調(diào)整優(yōu)化過程 第二講：產(chǎn)線平衡與作業(yè)效率改善 一、產(chǎn)線失衡分析與失衡率計算 案例：某企業(yè)裝配電風扇產(chǎn)線平衡率計算 1. 產(chǎn)線失衡成本浪費分析 實戰(zhàn)：學員利用折紙游戲現(xiàn)場模擬產(chǎn)線，分析平衡率現(xiàn)狀 2. 產(chǎn)線節(jié)拍計算與工位布局設計 案例：某企業(yè)裝配電風扇產(chǎn)線工位布局改善平衡率解析 實戰(zhàn)：學員根據(jù)折紙線節(jié)拍重新計算工位，并優(yōu)化產(chǎn)線 3. 跨工序作業(yè)的產(chǎn)線布局設計 案例：U型流水線應對電風扇產(chǎn)線改良的方法 案例：蛇形流水線應對員工跨工序作業(yè)改良的方法 實戰(zhàn)：學員根據(jù)折紙線優(yōu)化方案，設計柔性生產(chǎn)線 案例：某企業(yè)鈑金產(chǎn)品多品種小批量分段流水線布局 總結：產(chǎn)線作業(yè)效率改善的ECRS方法 課后實戰(zhàn)成果輸出：運用《產(chǎn)線平衡性改善計劃表》分析崗位所在產(chǎn)線整體平衡性，發(fā)掘產(chǎn)線問題，并提出改善建議與崗位作業(yè)布置方案 模塊七：如何設計崗位精益作業(yè)？ 第一講：一人多機價值化作業(yè)改善方法 一、作業(yè)價值最大化 案例：某服裝加工廠4.5萬件/月到15萬件/月的改善過程動畫解析 案例：某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善過程動畫解析 實戰(zhàn)：學員崗位作業(yè)視頻價值利用率分析 二、人機聯(lián)合作業(yè)分析 案例：《人機聯(lián)合作業(yè)分析表》格式與使用方法 實戰(zhàn)：學員崗位作業(yè)價值改善實戰(zhàn) 第二講：動作經(jīng)濟精簡化作業(yè)改善方法 一、科學化管理原理與動作經(jīng)濟性原則 案例：某流水線穿螺桿工位作業(yè)動作視頻分析 體會：動作經(jīng)濟性六大原則 1. 雙手對稱作業(yè) 2. 低幅度作業(yè) 3. 等勢或借用勢作業(yè) 4. 穩(wěn)態(tài)作業(yè) 5. 手腳并用作業(yè) 6. 區(qū)分靈巧度作業(yè) 實戰(zhàn)：學員崗位作業(yè)動作經(jīng)濟性改善實戰(zhàn) 課后實戰(zhàn)成果輸出： 1. 運用《人機聯(lián)合作業(yè)分析表》分析崗位作業(yè)價值，優(yōu)化人機聯(lián)合作業(yè)方法，形成改善視頻 2. 運用《經(jīng)濟性動作分析表》分析崗位負荷付出，優(yōu)化崗位作業(yè)動作，形成輕松作業(yè)改善視頻 模塊八：如何精煉標準作業(yè)視頻？ 第一講：視頻化的前期準備 一、識別作業(yè)步驟，繪制作業(yè)分解表 1. 網(wǎng)絡分析法PERT介紹 2. 前置條件識別與工步一覽表編制 二、導入本項目標準作業(yè)指導書格式模板 三、作業(yè)方法要領口訣精煉 1. “要”字訣的運用技巧 2. “連”字訣的運用技巧 3. “重字訣的運用技巧 4. “數(shù)”字訣的運用技巧 5. “韻”字訣的運用技巧 四、根據(jù)各作業(yè)步驟，提煉作業(yè)要領，完成內(nèi)萃取 五、評估各步驟工作時間，劃定步驟工位 第二講：視頻成片實戰(zhàn) 一、“剪映”視頻剪輯軟件使用方法 1. 線上實操展示：剪映軟件操作界面與功能介紹 2. 遠程手把手訓練：標準化作業(yè)指導視頻化操作
