精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。 近年來，精益生產隨著國內企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側重點的不同，也有人稱之為“JIT生產方式”、“零庫存生產方式”、“看板生產方式”等。但目前國內真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少或者說沒有。原因是在國內有很多因素的制約，如供應商、生產商、市場的不一致關系，也有生產模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產理解錯誤等原因。被喻為“改變世界的機器”。精益生產的關鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產；推行全生產過程的質量保證體系，實現零缺陷。我們這里來科學的講解一下何為精益生產，日本豐田的精益生產是如何運作的，通過案例來思考一下我們的精益思路到底該是什么樣子的，是系統的精益還是現場管理的精益化。 一個企業(yè)怎么組織精益團隊,運用什么手段推進精益生產的開展,老師會詳細介紹豐田精益生產的細節(jié),給大家親臨現場的感受!本課程為企業(yè)推行精益改善的必修課,也是高層干部組織精益生產的必修課。
1.本課程將使學習者對精益生產體系進行全面的了解 2.掌握精益生產體系之全過程，精益生產體系本質在于自動化和準時化； 3.掌握精益生產價值流(VSM)分析方法，認識價值和發(fā)現過程中的浪費,并持續(xù)消除浪費； 4.JIT準時化生產在于構建平穩(wěn)化和同步化的一個流生產； 5.精益生產需要設備能力高，要推行TPM全面設備管理； 6.人是不可避免要出錯的，如何防錯，防錯法工具將告訴您如何做? 7.KAZIEN持續(xù)改善，追求完美。
一、何為精益生產 1. 精益生產是什么？ 2. 精益生產巨大魅力 1）利潤最大化 2）成本最低化 3）質量最好 顧客最滿意 3. 精益生產的特點（豐田案例） 4. 精益生產追求的七個“零” 5. 精益生產在管理方法上的特點 二、國內制造企業(yè)生產現場現狀 1. 粗放型經營給企業(yè)留下的結癥 2. 企業(yè)的先天不足（案例） 3. 國內制造企業(yè)現狀（案例） 4. 豐田的員工與中國民企員工的本質差別——一個有管理，一個無管理（案例） 5. 豐田的生產管理者與中國民企的班組長——一個有方法. 一個無方法（案例） 6. 適合中國民企班組長的精益方法 7. 中國民企精益班組長的能力素質模型 三. 精益生產先從消除浪費開始 1. 價值流程分析 2. 如何做價值流程分析 3. 從生產運營管理過程簡化資金投入 4. 工廠七大浪費（國內企業(yè)八大浪費） 5. 現場內部造成混亂誰之錯？（案例） 6. 消除浪費有二個手段（案例） 7. 5S管理與改善（案例） 8. 可視化管理之目視管理. 看板管理（案例） 9. 防呆糾錯方法的運用（案例） 四、精益生產管理方法講解 1. 準時化生產 2. 拉動式計劃 3. 生產能力均衡化 4. 單件流動 5. 互動：生活化案例分析 6. 流程性企業(yè)的精益技術 7. 標準化作業(yè) 8. 怎樣制作標準作業(yè)書 9. 制作標準作業(yè)書的容易步入的誤曲 10. 推行精益生產的要點與難點 11. 成功推行精益生產五步驟（案例） 五、TPM--全面生產保全與設備管理 1. 樹立正確的設備保養(yǎng)意識（案例） 2. TPM的發(fā)展與作用 3. TPM的特點與四個要素 4. 八大支柱—具體實施內容（案例） 六、實現生產線平衡，提升效率 1. 生產線平衡分析與改善 2. 生產線平衡改善方法要領 3. 平衡線對降低成本和減少浪費的作用 4. 生產現場改善與成本控制的常用工具及應用 5. 何為大線、何為小線 6. 交期的問題在生產線中的考慮 7. 成本問題在生產線中的考慮 8. 從交期、成本計算生產效率提升的方式 9. 在生產的淡旺季，利用產線平衡來合理調配人員 10、效率提升與改善的原則與注意的三點（案例講解） 七、精益生產與人力資源優(yōu)化 1. 持續(xù)改善來減少人力（案例） 2. 管理者的管理藝術（案例） 3. 管理者具備的綜合能力 4. 現場高效團隊管理（案例）
