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價(jià)格：聯(lián)系客服報(bào)價(jià)
上課方式：公開課/內(nèi)訓(xùn)/總裁班課程 時(shí)間上課時(shí)間：2天，6小時(shí)/天天
授課對(duì)象：工廠管理人員，生產(chǎn)經(jīng)理，質(zhì)量經(jīng)理，工程主管，車間主管
授課講師：周建華
俗話說‘將帥無能，累死三軍’。管理的不當(dāng)，管理的經(jīng)驗(yàn)不足，就如一艘船，缺少航標(biāo)員無方向，直接造成了現(xiàn)場(chǎng)效率的損失。 現(xiàn)場(chǎng)的應(yīng)變……現(xiàn)場(chǎng)主管的應(yīng)變能力，直接影響問題解決的時(shí)效性，如何在異常發(fā)生后，在最短的時(shí)間采取臨時(shí)對(duì)策，使損失減少（之后由IE、PE采取長(zhǎng)期對(duì)策?！F(tuán)隊(duì)精神……一個(gè)沒有團(tuán)隊(duì)精神的隊(duì)伍不是好隊(duì)伍。前、中、后段，配合協(xié)調(diào)、主動(dòng)協(xié)助；上工程.下工程，解決瓶頸；這條線才會(huì)發(fā)揮得最好。就如拔河，1/3人拔1；1/3人拔2；1/3人拔3，則該隊(duì)只用了1/3的力氣。合理的計(jì)劃……合理的安排使事情事半功倍，用好‘人’……沒有最壞的員工，只是怎樣將每個(gè)人用在最適合、恰當(dāng)?shù)奈恢?，而發(fā)揮最大的效用。 所謂的瓶頸就是一條線由于其中一站的原因，造成其他人的等待的浪費(fèi)線平衡積極回映及配合IE，減少線平衡損失（通過動(dòng)作分解、站別的調(diào)動(dòng)、作業(yè)的減化及改善人員調(diào)動(dòng)同管理之用人。
● 理解影響工廠效率的主要因素 ● 掌握流程分析法ECRS ● 掌握八大浪費(fèi)識(shí)別與改善方法 ● 掌握IE時(shí)間觀測(cè)方法 ● 掌握IE動(dòng)作分析方法 ● 掌握節(jié)拍TT與線平衡管理方法 ● 掌握現(xiàn)場(chǎng)目視化管理方法 ● 掌握員工激勵(lì)考核方法
導(dǎo)引：效率不好對(duì)工廠的影響 一、工廠效率不好的原因 二、小組討論制約工廠效率的關(guān)鍵因素 1. 人的因素 2. 設(shè)備因素 3. 物料因素 4. 管理方法因素 5. 工廠作業(yè)環(huán)境因素 6. 質(zhì)量因素 7. 訂單因素 小組討論：深挖提升工廠效率的方法 第一講：工廠效率提升八大利器-管理者自查 一、管理者自身素養(yǎng) 1. 自我管理能力評(píng)定表 3. 自身領(lǐng)導(dǎo)力評(píng)價(jià) 4. 自身管理能力評(píng)價(jià) 5. 自我溝通能力評(píng)價(jià) 小組練習(xí)：自我評(píng)價(jià)表 二、管理方法 1. 領(lǐng)導(dǎo)與管理的區(qū)別 2. 團(tuán)隊(duì)建設(shè)能力 3. 組織協(xié)調(diào)能力 4. 問題解決能力 5. 目標(biāo)管理能力 小組討論：傳統(tǒng)管理方式的不足 第二講：工廠效率提升八大利器之-績(jī)效考核 一、績(jī)效考核體系 1. 績(jī)效考核目的 1）考核不是只實(shí)現(xiàn)管理者的目標(biāo) 2）考核的終極目標(biāo)是對(duì)利潤(rùn)的貢獻(xiàn) 2. 績(jī)效考核常見問題 1）如何避免考核過于復(fù)雜 2）考核流于形式 3）考核不嚴(yán) 4）指標(biāo)不合理 3. 怎樣用績(jī)效考核拉動(dòng)員工積極性 1）統(tǒng)一目標(biāo) 2）建立利益共同體 3）目標(biāo)合理，可實(shí)現(xiàn) 二、績(jī)效考核落實(shí) 1. 績(jī)效考核實(shí)施過程的監(jiān)控 2. 績(jī)效考核實(shí)施問題調(diào)整 3. 績(jī)效考核的三公 1）公平 2）公正 3）公開 三、績(jī)效考核反饋 1. 建立績(jī)效考核效果反饋機(jī)制 2. 及時(shí)解決考核中問題 案例分析：如何定績(jī)效目標(biāo) 第三講：工廠效率提升八大利器之-八大浪費(fèi)識(shí)別 一、八大浪費(fèi)概念 1. 精益價(jià)值的定義 2. 浪費(fèi)的定義 3. 八大浪費(fèi)的類型 1）搬運(yùn)浪費(fèi) 2）走動(dòng)浪費(fèi) 3）庫存浪費(fèi) 4）動(dòng)作浪費(fèi) 5）過度加工浪費(fèi) 6）過量生產(chǎn)浪費(fèi) 7）不良浪費(fèi) 8）等待浪費(fèi) 二、八大浪費(fèi)識(shí)別 1. 現(xiàn)場(chǎng)觀測(cè)法 2. 流程梳理法 案例演練：如何識(shí)別八大浪費(fèi) 第四講：工廠效率提升八大利器之-流程分析ECRS 一、流程在管理中的作用 1. 流程是管理的DNA 2. 如何識(shí)別流程中隱藏的問題 二、流程梳理方法 1. ECRS法 2. SIPOC流程法 3. ToptoDown流程法 分組活動(dòng)：生活中流程優(yōu)化分析 第五講：工廠效率提升八大利器之-節(jié)拍與線平衡 一、TT節(jié)拍 1. 節(jié)拍的定義 2. 節(jié)拍如何影響產(chǎn)線設(shè)計(jì) 3. 動(dòng)態(tài)的節(jié)拍調(diào)整 二、線平衡 1. 什么是線平衡 2. 線平衡計(jì)算方法 3. 如何利用線平衡解決生產(chǎn)中的問題 4. 理解動(dòng)態(tài)線平衡 5. 線平衡如何影響生產(chǎn)效率 分組活動(dòng)：節(jié)拍與線平衡模擬練習(xí) 第六講：工廠效率提升八大利器之-現(xiàn)場(chǎng)目視化管理 一、目視化管理 1. 目視化管理的目的 1）目視化可以減少尋找的時(shí)間 2）目視化可以減少混料的風(fēng)險(xiǎn) 3）目視化可以提高效率 2. 目視化管理的方法 1）圖表法 2）區(qū)域法 3）標(biāo)準(zhǔn)容器法 4）三定法 5）顏色法 6）形跡法 二、目視化與5S 1. 5S是管理的基礎(chǔ) 2. 5S執(zhí)行不好的原因分析 3. 提高5S執(zhí)行效果的方法 4. 5S與目視化的結(jié)合 游戲：學(xué)員如何提高自我思維管理 第七講：工廠效率提升八大利器之-IE動(dòng)作分析 一、IE動(dòng)作分析概念 1. IE動(dòng)作的定義 1）什么是動(dòng)素 2）動(dòng)作的五個(gè)級(jí)別 2. 動(dòng)作分析的原則 1）雙手并用原則 2）避免空閑原則 3）對(duì)稱反向原則 4）降低等級(jí)原則 5）利用慣性原則 6）避免突變性原則 7）節(jié)奏輕松原則 二、IE現(xiàn)場(chǎng)布置法則 1. 定點(diǎn)可及原則 2. 墜送法原則 3. 按工序排列原則 4. 環(huán)境舒適原則 5. 適當(dāng)姿勢(shì)原則 游戲：組裝產(chǎn)品動(dòng)作分析 第八講：工廠效率提升八大利器之-IE時(shí)間觀測(cè) 一、IE時(shí)間觀測(cè)方法 1. 現(xiàn)場(chǎng)秒表觀測(cè)法 2. 錄影觀測(cè)法 二、IE時(shí)間觀測(cè)步驟 1. 觀測(cè)前準(zhǔn)備 1）人員準(zhǔn)備和培訓(xùn) 2）觀測(cè)表格準(zhǔn)備 3）觀測(cè)時(shí)間選擇 4）觀測(cè)區(qū)域選擇 5）明確觀測(cè)的目的 2. 時(shí)間觀測(cè)實(shí)施 1）實(shí)施中的注意事項(xiàng) 2）異常數(shù)據(jù)處理 3. 時(shí)間觀測(cè)后輸出 1）時(shí)間觀測(cè)后的輸出內(nèi)容 2）修改相關(guān)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 3）提升線平衡 游戲：模擬時(shí)間觀測(cè) 第九講：工廠效率提升八大利器之-SMED快速換模 一、SMED實(shí)施前準(zhǔn)備 1. 什么是SMED 2. 實(shí)施SMED的主要步驟 1）SMED實(shí)施前分析 2）SMED實(shí)施前資源準(zhǔn)備 3）SMED實(shí)施 4）SMED成效評(píng)估 5）SMED成效固化 二. SMED關(guān)鍵方法 1. 什么是內(nèi)部工作 2. 什么是外部工作 3. 怎樣把內(nèi)部工作轉(zhuǎn)成外部工作 4. SMED過程中的流程優(yōu)化 5. SMED過程中的浪費(fèi)識(shí)別 6. SMED實(shí)施中配套資源準(zhǔn)備 6. SMED投入與收益評(píng)估 7. SMED成果固化 視頻欣賞分析：傳統(tǒng)換模與SMED 第十講：課程收尾 1. 回顧課程 2. 答疑解惑 3. 落實(shí)宣言 4. 合影道別
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